中密度板生產(chǎn)工藝的熱磨工段包括熱磨、施膠、干燥和風選工序，其工藝流程簡述如下：

清洗好的木片經(jīng)過磁鐵除去鐵塊，進入熱磨機前的預熱料倉臨時儲存及預熱，預熱的飽和蒸汽壓力為0 .2～0. 3MPa:,預熱料倉裝有料位指示器，可觀測木片的過滿或空缺。木片經(jīng)振動給料器，木塞螺旋進入垂直蒸煮器進行蒸煮軟化，增加含水率。蒸煮器配有了射線料位計，用來控制料位和預置蒸煮時間。木片在蒸煮軟化后由運輸螺旋送入熱磨機進行纖維分離。在熱磨系統(tǒng)中配有啟動分離器，熱磨機啟動時，通常開始熱磨的纖維質(zhì)量不符合生產(chǎn)要求，這些不合格纖維通過排料閥和排料管進入啟動分離器，然后落人廢料堆場。當纖維質(zhì)量達到生產(chǎn)要求時，排料閥關閉，生產(chǎn)出料閥打開。

與此同時，膠料和熔化的石蠟根據(jù)工藝要求按一定比例與合格纖維充分混合，借助熱風將施完膠的纖維送人閃急式管道干燥機進行干燥。

干燥采用加熱空氣為載體，施好膠的纖維在管道中被熱風吹送前進。熱空氣入口溫度 為110～230℃，纖維含水率60%～80%，出口溫度60～75℃，纖維含水率8%～13% （干燥后施膠則要求纖維含水率為3%～5%）。干燥好的纖維被送人高效旋風分離器，在這里纖維和濕空氣分離，濕熱空氣排到大氣中。干紆維通過旋轉(zhuǎn)出料器排出，對纖維質(zhì)量要求特別高的生產(chǎn)線，還要配置風選裝置，進一步剔除纖維中的膠團和纖維粗桿。然后纖維通過計量裝置被準確稱出重量，該裝置還可按預置定的膠和纖維的比例控制施膠量。之后送至干纖維料倉儲存。干燥系統(tǒng)安裝了火花探測和自動滅火系統(tǒng)，可以在發(fā)生火花時及早發(fā)現(xiàn)將之撲滅；一旦發(fā)生火警，著火纖維可從旋轉(zhuǎn)出料器后的分流管排出。

1．熱磨工序

中密度纖維板的制造過程，對植物纖維來說，是一個先分離而后又重新結合的復雜變化過程。這里的分離，又稱制漿或解纖，是指將植物纖維原料分離成所需要的細小單體纖維的工藝過程。纖維分離是中密度纖維板生產(chǎn)工藝中確保產(chǎn)品質(zhì)量較重要的工序之一，它就發(fā)生在熱磨工序。

(1)決定纖維板產(chǎn)品強度的主要因素。決定纖維板產(chǎn)品強度的主要因素是熱壓后分離纖維在板中重新結合的情況。當纖維分離得越細，其比表面積就越大，纖維表面上游離羥基數(shù)量就越多，纖維表面持有足夠數(shù)量的游離羥基是纖維之間形成結合的前提基礎，也就是影響纖維結合力的重要因素。因此，對纖維分離的基本要求是：在纖維盡量少受損失的前提下，消耗較少的動力將植物纖維原料分離成單體纖維，并使纖維具有一定的比表面積和交織性能，這也足熱磨工序要達到的目的。

(2)纖維分離工藝確定時要注意兩個問題。

①纖維質(zhì)量：纖維損傷小，保持完整形態(tài)多，具有一定的比表面積和交織性能，以利于增加纖維板的強度。

②纖維得率：纖維得率高，可以降低原料消耗。

(3)纖維分離的方法。纖維分離的方法有機械法、化學機械法、爆破法和熱磨法四大類別。

①機械法。直接將植物纖維原料（預先用水浸泡或不浸泡）進行機械分離。優(yōu)點：纖維得率高、顏色淺；缺點：纖維切斷嚴重、形態(tài)差、生產(chǎn)效率低、動力消耗高。

②化學機械法。先用少量化學藥品對原料進行預處理，然后進行機械分離。該法纖維得率低、成本高，纖維有酸堿性，處理工藝復雜，且污染較嚴重。

③爆破法。將植物纖維在高壓容器中用高溫高壓蒸汽短時間處理，然后突然啟閥降壓，原料內(nèi)部蒸汽瞬間膨脹使其爆破分離成纖維。該法纖維得率低，顏色深，對設備要求高。

④熱磨法，又稱為熱力機械磨漿法。其基本原理是利用高溫飽和蒸汽(160～180℃) 加熱軟化(3～5min)木片中的木質(zhì)素，減弱纖維之間的結合力，然后在機械力作用下使 其受到強烈的摩擦而分離成為單體纖維或纖維束。該法纖維損傷小，而纖維得率高，一般在92%～96%，高者可達98%。該法動力消耗相對小，是目前中密度纖維板制造業(yè)應用較為廣泛的方法。

(4)熱磨法的工藝要求。

①對原料木片及質(zhì)量的要求。原料較好選用單一樹種，如原料為多種樹種時，混合時 一定要注意合理搭配，盡量選原料密度和纖維形態(tài)相近的樹種混合。木片的大小要均一， 特別要注意厚度的變化，它直接影響加熱軟化效果。原料相對含水率控制在40%～50%， 不要低于35%，太低時要進行加濕處理。

②對木片進料均勻的要求。木片進料要均勻。進料過多會出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，或會影響纖雛分離質(zhì)量；進料量太少，則影響熱磨機生產(chǎn)效率，也不利于保持均一的纖維質(zhì)量，還會造成熱磨機進料螺旋出現(xiàn)反噴的現(xiàn)象。

③對木片蒸煮處理的要求。蒸煮缸內(nèi)的飽和蒸汽壓力一般控制在0.8～1.0MPa，蒸煮處理的時間一般控制在3～5min。蒸煮溫度為165℃左右，這可以降低熱磨時的動力消耗， 這是因為溫度達到木素的熱可塑區(qū)域（針葉材為170～175℃，闊葉材為160～165℃）時， 胞間層軟化，原料很容易被分離成纖維，動力消耗因此急劇下降。若溫度很過180℃，不但動力消耗不再降低，纖維得率也減少。

在用非木材植物纖維作為制造原料時，農(nóng)業(yè)秸稈類或草類進行熱磨采用較低的溫度和蒸汽壓力預熱處理，可以制得比較完整的纖維。總之，應根據(jù)原料種類、設備條件以及產(chǎn)品品種等因素綜合考慮預熱蒸煮工藝。
④對研磨壓力的要求。研磨壓力高，增加耗電量，也影響產(chǎn)量。一般情況下，研磨壓力要根據(jù)纖維濾水度或篩分值來調(diào)整，大致保持在0.6～1.2MPa。生產(chǎn)過程中研磨壓力是 以液壓壓力或以主電機消耗電流大小表示，研磨的液壓壓力要高于熱磨機蒸汽壓力的3%～5%。

⑤對磨盤研磨間隙與磨片的要求。磨盤間隙越小，纖維的濾水度越高，所壓制的纖維板強庋也高，但動力消耗也相應增高，可以用調(diào)整磨盤間隙的方法來控制熱磨纖維的質(zhì)量。

磨片的齒型選擇應根據(jù)原料的材種而異，磨片的材料應選擇耐磨、耐腐蝕的合金鋼材料。磨盤的盤片要平整。磨片的齒形要根據(jù)木片的材種和木片的軟化方法以及對產(chǎn)品的質(zhì)量要求來選擇。

(5)中密度纖維板生產(chǎn)中對纖維原料使用的要求。

①原材料的合理搭配。實踐證明，全部采用針葉材為原料壓制的纖維板，其性能不一定為較好，這是由于針葉材的纖維管胞壁厚呈管狀，細胞壁的厚度相對比纖維寬度要大， 纖維間的總接觸面積就變小。相反，闊葉材的纖維管胞、韌型木纖維、導管等則是薄壁結 構而呈帶狀，這樣纖維間的接觸面積就大，結合交織性好，在熱壓過程中就容易壓成密度和強度均高的纖維板產(chǎn)品。故在使用木質(zhì)混合原料時，針闊葉材的搭配要合理，以針葉材 20%～50%、闊葉材50%～80%搭配為宜。在使用木材加工剩余物時，纖維短的原料如旋 切單板、碎木等應與纖維長的原料如制材板皮等搭配，前者所占比例應在總量的10%～ 20%為宜。

②纖維質(zhì)量的衡量指標。

(a)纖維分離度：纖維分離度指解纖后纖維分離的程度。纖維分離得越細，纖維的比 表面積就越大，纖維的濾水性和透氣性就越差（纖維比表面積與濾水性呈反比），表明纖維分離度越高。

纖維分離度是顯示纖維漿質(zhì)量的重要指標，它直接影響中密度纖維板生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品 質(zhì)量。一定范圍內(nèi)，纖維分離度越高，即纖維越細，板坯纖維之間的交織就好，板的強度、耐水性及密度也隨之提高。纖維分離度用濾水度測定儀法測定，濾水度一般在15～ 25s。

(b)纖維篩分值：纖維篩分值是指纖維漿料中保留于或通過各種規(guī)格篩網(wǎng)的纖維重量所占酌百分比。有時兩種纖維的纖維分離度值基本相近，但纖維的長短、粗細比例大不相同，也會影響成品板的性能。因此，要再通過測試纖維篩分值以補充分析被分離的纖維質(zhì)量狀況。

在實際生產(chǎn)中，通過調(diào)整纖維漿料篩分值，可改善纖維形態(tài)和漿料性質(zhì)，從而提高板產(chǎn)品質(zhì)量。篩分值有濕式和干式兩種測定方法，使用干式較方便。干式用標準篩測定，以篩孔尺寸mm計。較好的纖維分值為：1.25mm以上的小于10%，1.25～0.25mm的大于 70%，0.25～0. 125mm的小于20%。實際生產(chǎn)中，粗、細纖維的比率可以增加到/mm以上不很過20%，0.125mm以下不很過10%。表2-7為纖維分離質(zhì)量與中密度纖維板性能的關系。

 

(C)纖維堆積密度：纖維堆積密度是指未經(jīng)壓實，纖維呈松散狀的堆積密度。用纖維堆積密度來檢測熱磨纖維質(zhì)量也是一種有效的簡單方法。

生產(chǎn)實踐證明，當纖維松散密度在16～22kg/m³（纖維含水率為8%左右）時，可壓制合格的干法中密度纖維板；纖維松散密度在25～35kg/m³時，可壓制較理想的干法高密度纖維板。

2．施膠工序

由于干法制造工藝中纖維含水率低，可塑性差，纖維之間間隙大，僅靠一定的壓力和溫度來達到成品板應有的強度和其他性能是困難的，必須通過施加膠粘劑等添加劑才能滿足成品板性能的全面要求。

所謂施膠工藝，就是在生產(chǎn)過程中對制備合格的纖維施加膠粘劑、固化劑、防水劑等添力口劑，以保證成品板應達到的物理力學性能。在特殊需要時還可加入阻燃劑、耐腐劑等，以增加纖維板的防火、防腐功能。

(1)膠粘劑。

①對膠粘劑的工藝要求：要求樹脂膠的固體含量較大；有合適的固化速度；初粘度 小，滲透性好，不易使纖維粘結成團；游離甲醛低；適用時間長；儲存穩(wěn)定；與其他添加劑有好的混溶性。

②施膠量：一般施膠量為絕干纖維重量的8%～13%（膠固體含量按100%計）。

③常用膠粘劑：常用的膠粘劑有脲醛樹脂膠、酚醛樹脂膠和三聚氰胺樹脂膠等。膠種的確定，要根據(jù)樹脂膠的膠合性能、產(chǎn)品的用途和成本等綜合考慮。脲醛樹脂膠具有較好的膠合強度和耐水性能，顏色淺，固化溫度低，適合于蓬松干燥的板坯熱壓時溫度上升較 。良好的特點，價格也較低，得到廣泛的應用。目前，國內(nèi)中密度纖維板主要生產(chǎn)室內(nèi)型板， 以使用脲醛樹脂膠及其改性膠為主。

(2)防水劑。常用的防水劑有石蠟，它是一種疏水、易熔、柔軟的有機物質(zhì)。其防水性禽邑較好，來源豐富，價格便宜。石蠟外觀分白色和黃色，熔點48～58℃。

(3)其他添加劑。添加劑包括固化劑、緩沖劑、甲醛捕捉劑和染色劑等。 固化劑：常用的固化劑有氯化銨、硫酸銨、硝酸銨等，用量一般為膠固體含量的1%～3%。氯化銨在使用前先配成質(zhì)量分數(shù)為25%的水溶液。

緩沖劑：常用的有尿素或六次甲基四胺或氨水，用量一般為膠固體含量的0.8%一2%。

甲醛捕捉劑：尿素或其他類似功能產(chǎn)品，用量一般為膠固體含量的5%。

(4)中密度纖維板施膠（蠟）工藝特點。

①有3種施膠工藝方法，一種是濕纖維在進入干燥機前的輸送管道中施膠，又稱管道施膠；另一種是纖維干燥后采用機械攪拌機進行施膠；第三種是在濕纖維進入干燥機前的輸送管道中施一部分膠，然后在纖維干燥后采用機械攪拌機進行施膠（組合施膠兩次或3次）。

(a)管道施膠：優(yōu)點是施膠均勻，干燥介質(zhì)溫度較低，較終纖維含水率較高，著火機會少，施膠工藝流程簡單’設備造價低。缺點是耗膠量相對大d國內(nèi)的中密度纖維板生產(chǎn)線幾乎全部采月這種工藝路線。管道施膠的含量一般控制在40%～45%（質(zhì)量分數(shù)）。

(b)干燥后攪拌機施膠：優(yōu)點是耗膠量相對小，可節(jié)省5%～10%；板的內(nèi)結合強度較高。缺點是較難混合均勻；5終纖維含水率較低（5%以下），增加了著火機會，投資較高。攪拌機施膠的質(zhì)量分數(shù)為50%～55%。

(C)組合施膠（兩次或3次）：兩次施膠是在濕纖維進入干燥機前進行次管道施膠，施膠量為70%；然后在纖維干燥后進行第二次的機械攪拌機施膠，施膠量為30%o 這種方式可以節(jié)省20%～30%的用膠量，但投資較高。

3次施膠是在濕纖維進入干燥機前進行次管道施膠，施膠量為20%；然后在纖維干燥后的皮帶秤處進行第二次的施膠，施膠量為15%；在風選之前進行第三次通過機械攪 拌機施膠，施膠量為65%。這種方式可以節(jié)省30%～50%的用膠量，但投資較高。 組合施膠法目前只在國外的一些生產(chǎn)線上使用。

②施蠟工藝。

(a)中密度纖維板施蠟工藝是將石蠟加熱熔化過濾后，直接施加到木片或纖維上，通過物理吸附作用均勻分布在板材中達到防水目的。

(b)可以在蒸煮后的木片上直接噴施熔化石蠟，施蠟的位置在熱磨機進料螺旋處。也可以在濕纖維上直接噴施熔化石蠟，施蠟的位置在熱磨機排料閥后的管道上。大多數(shù)中密度纖維板生產(chǎn)線使用前一種方法。

(C)石蠟加入量為絕干纖維量的0.5%～1.5%。

(5)管道施膠工藝。將一定量的調(diào)制好的脲醛樹脂膠，通過一定壓力的齒輪泵將膠液 輸送到熱磨機排料閥后的管道處，經(jīng)孔徑為3mm左右的特制噴嘴噴人，與利用麼室排出的蒸汽輸送到干燥管道的合格纖維相遇，在處于紊流狀態(tài)高速流動氣流的劇烈攪動作用下，膠霧與高度分散的纖維均勻地混合。而熔化石蠟則在熱磨機前施放。

還有將膠和石蠟液體借助壓縮空氣將其霧化，分別噴人熱磨機排料管道中，直接噴撒在處于高速懸浮分散狀態(tài)的纖維上。噴膠壓力應大于熱磨機排料管道壓力0. 2MPa。

(6)中密度纖維板施膠（蠟）設備。按所采用的膠的計量系統(tǒng)不同，可分為容積式、減重式和流量計式3種。

容積式施膠（包括施蠟）計量系統(tǒng)，以意大利意馬(IⅣIAL)公司制造的設備為代表， 目前國產(chǎn)中小型中密度纖維板生產(chǎn)線也多采用此種施膠形式配套的設備。

減重式施膠、施蠟計量系統(tǒng)是以德國迪芬巴赫( DIEFFENBACHER)公司開發(fā)的 GRADO膠料系統(tǒng)為代表。其工作原理為：膠料和各種添加劑給料以減重原理，并與干纖維按工藝要求所確定的重量比例，連續(xù)向施膠系統(tǒng)供膠。該系統(tǒng)同時能連續(xù)地檢查干纖維通過的速率和膠粘劑瞬時流量及總量。在工作過程中，纖維落料不均和膠粘劑在各種因素的變化產(chǎn)生不同的影響，能迅速得到平衡。

3．纖維干燥工序

從熱磨機排出的施膠纖維含水率一般為50%～60%，未施膠的纖維含水率也有4096 ～50%，無法進行氣流輸送和均勻鋪裝，必須對纖維進行干燥，將含水率降低到5%～ 13%，才能適合氣流輸送、干燥后施膠、鋪裝成型和熱壓等工藝要求。纖維干燥采用熱氣 流干燥。

纖維干燥是中密度纖維板生產(chǎn)過程中較重要的工序之一。其機理是借助高速熱氣流， 使結團的濕纖維分散呈懸浮狀態(tài)，纖維整個表面暴露在熱氣流中，大大提高了濕纖維與熱 氣流介質(zhì)的熱傳導系數(shù)，強化了干燥過程，使纖維中的水分在瞬間蒸發(fā)，完成干燥。

纖維氣流干燥時，按一級氣流干燥方式計算，汽化1kg水分約需要(950～1200)×4.19×10³J熱量。按二級氣流干燥方式計算汽化lkg水分約需要(750～850)×4.19× 10³J的熱量。

(1)纖維干燥方式。目前中密度纖維板生產(chǎn)線廣泛使用的干燥方式為一級或二級管道熱氣流干燥系統(tǒng)。由于干燥時間很短，只需4～5s，所以稱之為“閃急式”干燥。該系統(tǒng)適用于以蒸汽、熱油等間接加熱和以熱煙氣直接加熱的熱介質(zhì)。

國產(chǎn)線和絕大多數(shù)引進線的干燥方式為一級氣流干燥。有少數(shù)生產(chǎn)廠家采用二級氣流干燥。一級氣流干燥一般人口溫度為130～170℃，出口溫度為60～70℃。

一級氣流干燥系統(tǒng)按氣流輸送方式不同可分為壓出式和吸人式。絕大多數(shù)的國內(nèi)中密度纖維板生產(chǎn)線為壓出式，即冷空氣通過風機吸人，加熱后的熱空氣流進入管道成為纖維 的載體，一邊輸送一邊干燥，干燥后的纖維經(jīng)旋風分離器分離，通過旋轉(zhuǎn)排料閥排出，濕熱空氣流經(jīng)旋風分離器上部排氣筒排放到大氣中。其優(yōu)點是風機不受物料干擾和氣體腐蝕，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，維修量少。

一級氣流干燥系統(tǒng)按干燥管道的垂直或水平布置方式的不同又分為垂直式和水平式。將干燥管道沿加熱出口水平布置就是水平式，纖維進入干燥管道為水平噴放，為取得好的干燥效果，段的水平管的長度不應少于30m，氣流速度應比立式的高出2m/s。而垂直式干燥立管的垂直高度不應少于25m。從生產(chǎn)的實踐經(jīng)驗來說，垂直式干燥管道占地面積少，但濕纖維易粘附在管道開始段的管壁上，更容易引起火災。在較大生產(chǎn)規(guī)模的工廠，目前絕大多數(shù)采用水平式管道布置。

干燥管道的截面形狀有圓形的，也有圓形和矩形相結合的。段管道的轉(zhuǎn)向彎頭為1800時，在轉(zhuǎn)向處采用變截面，由圓形過渡到矩形，再由矩形過渡到圓形，稱為月亮彎，是使氣流和纖維充分紊流混合的較好方式，有利于纖維充分干燥，并避免或減少干燥纖維粘到管壁上。

(2)纖維干燥工藝參數(shù)。包括纖維分離質(zhì)量、纖維含水率、干燥介質(zhì)溫度、氣流速度、送料濃度和干燥出口溫度。

①纖維分離質(zhì)量。纖維分離質(zhì)量必須符合中密度纖維板的工藝規(guī)范。其纖維分離度和纖維篩分值應符合工藝要求。濾水度控制在15～25s。實際生產(chǎn)中的纖維篩分值為：1mm以上的小于20%，0.125～2mm的大于70%，0.125mm的水于10%比較適宜。

②纖維含水率。

a．纖維初含水率：施膠后的濕纖維含水率一般為50%～60%。纖維初含水率過低，使干燥后纖維含水率也低，易引起著火。纖維初含水率過高，就不易干燥，纖維易堵塞， 粘掛管道，也容易釀成火災。因此進入熱磨機的木片含水率必須嚴格控制。

b．纖維終含水率：纖維較終含水率對中密度纖維板性能有著十分重要的影響。若纖維含水率過低，會出現(xiàn)板面起毛和板邊松軟等缺陷，大幅度降低產(chǎn)品的質(zhì)量。由表2—8 的實驗數(shù)據(jù)可知：在一定的含水率范圍內(nèi)，隨著纖維含水率的增加，板材質(zhì)量有明顯的提高，特別是強度提高尤為明顯。但含水率過高，由于水分吸收蒸發(fā)熱，溫度的傳導速度反而減小，板內(nèi)積累的水蒸氣氣壓會使內(nèi)應力增加，熱壓結束后易出現(xiàn)分層、鼓泡等缺陷。 此外，纖維含水率越高'鋪裝成型時纖維也易結團，影響鋪裝成型質(zhì)量，造成板材密度不均勻。對于先施膠后干燥工藝，纖維含水率一般要求為8%～13%；對于先干燥后施膠工藝，控制在3%～5%范圍內(nèi)。多層熱壓機生產(chǎn)工藝中的纖維板坯含水率與板性能的關系見表2-8。

 

③干燥介質(zhì)溫度。干燥介質(zhì)溫度是干燥較重要的工藝參數(shù)之一。對于將脲醛樹脂作為主要膠粘劑的中密度纖維板而言，存在膠粘劑在干燥過程中提前固化的問題。溫度越高， 固化時間越短，固化程度越高。研究證明，高溫會引起纖維表面聚集，使纖維間的接觸面積減小，從而導致內(nèi)部結合程度減弱，影響板制品的質(zhì)量。較低的干燥介質(zhì)溫度不會導致樹脂膠預固化，可以保證產(chǎn)品質(zhì)量，其防火性能也比較好。介質(zhì)溫度以干燥管道進口溫度為控制標準。要求溫度適當，保持穩(wěn)定，才能得到含水率均勻一致的干纖維。

干燥介質(zhì)溫度的高低與干燥方式的選擇有關。其控制范圍為：管道施膠采用一級干燥的干燥介質(zhì)溫度為110～170℃；采用二級干燥時，其中的級干燥入口溫度為180℃， 第二級干燥人口溫度為120℃；對先干燥后施膠工藝的介質(zhì)溫度可提高到300℃。

④氣流速度。纖維中的水分汽化與氣流速度有關，在氣流干燥機中，氣流速度越大，纖維表面汽化越快，纖維干燥的時間越短。一般來講，熱磨纖維的含水率在50%時，平均 懸浮速度為8.5～10m/s。氣流速度必須大于纖維的懸浮速度，才能保證纖維在輸送過程中進行干燥。為了延長纖維在干燥管道總的停留時間，一般取氣流速度為懸浮速庋的1.3～1.5倍，生產(chǎn)中選用氣流速度為22～30m/s，纖維在干燥管道內(nèi)的停留時間為3.5～5s。

⑤送料濃度。送料濃度通常指輸送1kg絕干纖維所需標準狀態(tài)下的空氣量(1113)。對一臺干燥機而言，干燥管道的直徑、長度和風機風量都是固定不變的，在保證達到一定的纖維含水率的條件下，送料濃度的大小就直接影響到干燥機的熱效率和產(chǎn)量，同時也影響纖維干燥的質(zhì)量。

增加送料濃度，則單位時間內(nèi)纖維受熱面大，纖維中水分的汽化量增加，使干燥機出口的溫度降低，提高了干燥機的熱效率和產(chǎn)量。但送料濃度過大，會使干燥過程中的干燥介質(zhì)溫度和氣流速度降低；同時，纖維過多'纖維的分散性變差，以至達不到纖維干燥對 含水率的要求，甚至產(chǎn)生纖維沉積現(xiàn)象。送料濃度過低，雖然可以獲得較為均勻的纖維干燥質(zhì)量，但是，干燥機的熱效率和產(chǎn)量相對降低無疑是不經(jīng)濟的。因此，選擇合適的送料濃度對干燥機高質(zhì)量的工作非常關鍵，一般來講，在一級干燥中，熱介質(zhì)與纖維的混合比為16～20m/kg較適合。

⑥干燥出口溫度。作為干燥管道末端旋風分離器的氣流進口處的溫度，在系統(tǒng)穩(wěn)定工作的情況下，干燥出口溫度的高低可以間接代表纖維終含水率的高低。在生產(chǎn)中常以干燥出口溫度作為干燥調(diào)節(jié)的依據(jù)。在一級干燥中，干燥出口溫度一般為60～70℃。

(3)纖維干燥的供熱方式。中纖板的纖維干燥通過熱空氣蒸發(fā)水分。熱空氣的供給方式一般有3種。

種方式是利用蒸汽、熱油等熱介質(zhì)通過熱交換器間接把冷空氣加熱為熱空氣。是至今為止，國產(chǎn)生產(chǎn)線普遍采用的方法，就是采用蒸汽鍋爐產(chǎn)生的蒸汽或熱油爐的導熱油 作為供熱介質(zhì)，但也是熱效率利用較低的方式，其熱效率利用率為60%～65%，可以用 煤、木質(zhì)廢料等作為燃料。

第二種方式是利用燃燒爐（燃料為木質(zhì)廢料、天然氣等）的煙氣和冷空氣混合為熱空 氣，即能源工廠產(chǎn)生的熱煙氣作為供熱介質(zhì)，普遍為引進外國設備生產(chǎn)線（主要是年產(chǎn)10萬m³以上生產(chǎn)線）所采用，其熱效率利用率較高，為93%～96%，為節(jié)能環(huán)保生產(chǎn)方式；燃燒爐產(chǎn)生的煙氣一部分用來加熱水成為蒸汽供熱磨和制膠使用，一部分用來加熱導熱油俠熱壓機使用，加熱完這兩部分的尾氣連同第三部分煙氣全部用來干燥濕纖維，沒有煙氣排放。但不能用煤作為燃料，因煤燃燒產(chǎn)生的SO₂會腐蝕管道。

目前，國產(chǎn)能源工廠設備也有在少數(shù)中密度纖維板廠配套使用，主要是配套年產(chǎn)8萬m³的國產(chǎn)生產(chǎn)線，但設備和生產(chǎn)工藝有待完善和改進。

第三種方式是利用熱風爐直接產(chǎn)生熱空氣。其熱效率利用率為75%～80%，采用熱風 爐產(chǎn)生的熱風作為供熱介質(zhì)，可以用煤、木質(zhì)廢料等作為燃料。

在生產(chǎn)規(guī)模為日產(chǎn)55～180m³的情況下，一般采用種方式，生產(chǎn)工藝設計中可將干燥機的蒸汽冷凝水回收鍋爐房利用；在生產(chǎn)規(guī)模為日產(chǎn)286m3以上的國產(chǎn)生產(chǎn)線的情況下，可采用第三種方式；引進外國設備生產(chǎn)線（主要是年產(chǎn)10萬m³以上生產(chǎn)線）采用第 二種方式較適宜。

(4)氣流干燥設備。氣流干燥設備包括有風機、過濾器、熱交換器、干燥管道、旋風分離器、旋轉(zhuǎn)下料器、計量裝置和自動控制裝置等。

風機：采用大流量離心風機，風量由每小時幾萬至幾十萬立方米，電機功率達上千瓦 (400kW以上宜采用lOkV電壓)。電機的啟動問題可采用在風機進口處裝可調(diào)節(jié)的導流葉片式風門來解決。

過濾器：用來凈化冷空氣。外形為箱式，箱框兩面覆蓋僉屬網(wǎng)、內(nèi)部夾有過濾材料， 如玻璃絲等。

熱交換器：用在熱空氣為間接加熱方式的情況下。介質(zhì)溫度一般在200℃以下。間接 加熱的熱源絕大多數(shù)為蒸汽。熱交換器的散熱面積根據(jù)干燥能力而定。

干燥管道：干燥管道的直徑范圍一般為0.8～2.9m，長度95～120m。在二級干燥中， 級干燥管道約36m，第二級干燥管道約75mo管道用4～6mm鋼板焊接制成，每隔一定距離設檢查門，可進行檢查清理，還設有膨脹接管，以緩沖加熱冷卻引起管道長度方向 膨脹與收縮的變化。火花探測點一般放置在管道距分離器進口處25～30m的地方。在場地允許的情況下，干燥管道布置方式較好為水平方向。彎頭的數(shù)量盡量少為宜。

旋風分離器：用于收集纖維。因為風量大，其體積也很大，直徑為3～6.5m，年產(chǎn)量10萬m³以上的生產(chǎn)線一般要配置2個。技術參數(shù)要求進口風速為18～22m/s，除塵效率99%以上，排氣含塵量小于100mg/m³ (20℃條件下)。旋風分離器排氣管上裝有防雨帽， 下錐體上設檢查門，以供發(fā)生堵料時進行清理。更重要的應在其頂蓋上設若干防爆門，萬一由于纖維著火發(fā)生爆炸，氣流也能把防爆門迅速沖開，釋放氣壓，使設備不受嚴重損害。

旋轉(zhuǎn)下料器：用于干燥纖維的卸料，使在排料時不漏氣，從而保持良好工作狀態(tài)。

計量裝置：有螺旋稱重機、電子皮帶秤和核子秤。用于連續(xù)稱量干燥后的纖維重量， 并用稱量結果的信號來計量膠與石蠟的加入量，保證纖維的含膠量和含蠟量符合工藝要求。電子皮帶秤可以反轉(zhuǎn)，當著火時，皮帶反轉(zhuǎn)，然后排出著火纖維。

4．纖維風選工序

在采用連續(xù)平壓機和連續(xù)輥壓機生產(chǎn)時，為了確保對壓機的保護，防止硬雜物進入壓 機而損壞鋼帶，也為了薄板的產(chǎn)品質(zhì)量，在鋪裝前的干燥纖維必須通過氣流進行風選，將金屬、膠塊、纖維團、纖維粗桿等剔除，然后將纖維風送至鋪裝杌。此外，為了防止產(chǎn)生冷凝水，纖維需保溫（送纖維的熱風封閉循環(huán)使用），使纖維含水率保持穩(wěn)定，含水率誤差為±0.5%。纖維松散密度約為22kg/m³，粗料的含量較大為0.1%～0.5%（質(zhì)量分數(shù)）。

一般纖維風選機分為兩級。級分選是將金屬、石頭、膠塊、纖維團等重物分選排出；第二級分選主要是將纖維粗稈及級未分離出的次重物分選排出。

5．干纖維儲存

(1)干燥好的纖維在鋪裝之前要送人料倉儲存，這是因為：

①一定的纖維儲存量可以保證干燥與成型工序間的纖維平衡。

②干燥后的纖維在料倉內(nèi)有一個混合和停留的時間，可以均勻出料，對鋪裝質(zhì)量有利。

③成為板坯刮平、齊邊、廢板坯等回收纖維的儲存點。

(2)由于干纖維容重很輕，松散密度約為22kg/m³，儲存It纖維需要45m³以上的容積，料倉不能過大。一般備有生產(chǎn)所需10～20min的纖維用量即可。儲存時間不宜過長，夏天不宜很過th，冬天不宜很過8h。表2-9為根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模配置的纖維料倉容積表。

 

(3)干纖倉的形式。料倉有立式和臥式兩種，立式料倉容易產(chǎn)生“搭橋”和出料困難，一般都不采用。臥式料倉較適合干纖維的儲存。纖維落人料倉上部后，不斷地經(jīng)由縱向水平螺旋推向料倉尾部'料倉底部的運輸機帶動整個料堆向前移動，到達前端時，被卸料輥拋松打散，均勻地落人鋪裝機中。

一般干纖倉配有報警滅火裝置。若發(fā)生火警，可以通過氣缸打開后倉門，運輸皮帶反轉(zhuǎn)，將著火的纖維排出；同時打開噴水裝置，在排除纖維的同時把水噴在纖維上澆滅火星。