中密度板熱壓中的溫度、時(shí)間、壓力、板坯含水率和加壓速度，每個(gè)因素對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量都有著密切的關(guān)系。在 制訂熱壓工藝時(shí)必須根據(jù)不同原料的物理、化學(xué)性質(zhì)的具體情況，適當(dāng)?shù)剡x擇各項(xiàng)工藝條件。

(1)熱壓工藝因素與產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)系

①熱壓溫度：熱壓溫度的作用在于使纖維受熱后塑性增加而軟化，便于壓縮，板坯內(nèi)水分汽化蒸發(fā)；加速膠粘劑的縮聚與固化。

熱壓溫度的選擇主要依據(jù)板的性能、膠粘劑種類以及生產(chǎn)效率來確定。熱壓溫度通常脲醛樹脂膠為160～180℃，酚醛樹脂膠為185～19 5℃。選用溫度的高低，還取決于原料、樹種、板坯含水率、板坯厚度、加熱方式、時(shí)間及壓力大小等其他因素。

②熱壓壓力：壓力的作用是克服板坯內(nèi)部摩擦力或稱反彈力，將板坯壓縮到厚度規(guī)格要求，保證產(chǎn)品厚度和密度。

一般熱壓壓力在2.5～3. 5MPa，制取高強(qiáng)度制品或遇硬質(zhì)木材的纖維材料等特殊情況，壓力可達(dá)5---5.5MPa。

③熱壓時(shí)間：板坯在熱壓時(shí)’不論采用的溫度高低和壓力大小，都需要一定的時(shí)間，才能保正熱量的傳導(dǎo)和壓力的傳遞’以達(dá)到膠粘劑固化，制得預(yù)定密度和力學(xué)性能的制品。熱壓時(shí)間的確定與膠粘劑性能、纖維質(zhì)量、板坯含水率、熱壓溫度、壓力、加熱方式以及板坯 厚度有關(guān)。

加熱時(shí)間，一般用Imm成品板厚所需的時(shí)間表示。采用熱壓板接觸加熱方式，1mm加熱時(shí)間為18～22s，采用高頻加熱則熱壓時(shí)間僅為接觸式加熱的1/3 -1/2；噴射蒸汽加熱僅為接觸加熱的1／5～1／6，并且不受制品厚度的影響。

④板坯含水率：板坯內(nèi)水分在熱壓過程中增加纖維的可塑性和導(dǎo)熱性，促使木質(zhì)素樹脂比和降低熔點(diǎn)，所以適當(dāng)?shù)陌迮骱剩瑢?duì)板的質(zhì)量有保證，一般板坯含水率為8%-12%。

⑤加壓速度：在相同的熱壓壓力下，不同的加壓速度，影響著板的性能和斷面密度分布。加壓速度快，板的靜曲強(qiáng)度高，內(nèi)結(jié)合力降低。加壓速度慢，靜曲強(qiáng)度下降，預(yù)固化層加厚， 內(nèi)結(jié)合力提高。但過慢會(huì)使整板松軟達(dá)不到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

加壓過程中確切的加壓速度，是隨著升溫速度、纖維形態(tài)及性質(zhì)，加熱時(shí)間等因素而變化的。而實(shí)際操作中，只能在一定時(shí)間內(nèi)用板坯厚度變化來表示，即板坯平均加壓速度，一 般為5mm/s左右。

(2)熱壓曲線

熱壓工藝參數(shù)在熱壓過程中的變化，可用熱壓曲線來表示。熱壓曲線是諸工藝因素在熱壓過程的綜合實(shí)施。合理的熱壓曲線是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。制訂正確的熱壓曲線，必須保證實(shí)施以下步驟，完成下列步驟即為一個(gè)熱壓周期。 當(dāng)板坯裝入熱壓機(jī)后起動(dòng)壓機(jī)。

①各熱壓板快速提升。

②當(dāng)每塊板坯表面接近上壓板時(shí)緩慢閉合。

③板坯在壓板閉合后再加快加壓速度。

④按壓制板的厚度，隨著壓力的上升應(yīng)自動(dòng)控制調(diào)整加壓速度，以達(dá)到板厚密度的均勻 性。

⑤板坯壓縮到厚度規(guī)限位后，轉(zhuǎn)換為在線性位置控制器（如LVDT等）的位置控制下，保持工藝要求的加熱時(shí)間。

⑥保持時(shí)間到達(dá)后，壓力緩慢降壓。

⑦熱壓板緩慢打開。

⑧熱壓板快速下降。

⑨熱壓板降到接近較低位置時(shí)，緩慢落到底——軟著陸。

⑩熱壓周期結(jié)束，并為下一周期做好準(zhǔn)備。

熱壓曲線是由熱壓機(jī)的液壓系統(tǒng)，通過手動(dòng)或程序邏輯控制器(PLC)進(jìn)行自動(dòng)控制的。各生產(chǎn)廠家采用熱壓曲線不完全相同。現(xiàn)將我國引進(jìn)較早的2個(gè)廠家提供的熱壓曲線，作 簡單介紹。

瑞典MOTALA多層熱壓機(jī)采用的熱壓曲線。其特點(diǎn)是采用壓力——時(shí)間——位置雙重控制，即用液壓壓力——時(shí)間和活動(dòng)平臺(tái)位置——時(shí)間兩條曲線表示。

熱壓階段由Ai-B4是以油缸活塞桿面積上的液壓壓力加壓，閉合后的板坯壓力僅達(dá)到0.65MPa。B5-C4是以活塞面積上的液壓壓力加壓，這是主要階段，板坯較高壓力可達(dá) 0.6MPa。C1-C3為連續(xù)位置控制階段，速度由PLC自動(dòng)控制，當(dāng)活動(dòng)平臺(tái)位置達(dá)到L4（工 藝設(shè)定的位置），即封入C4階段，在此階段液壓系統(tǒng)進(jìn)行“通——斷”位置控制，直到板坯樹脂固化，時(shí)間約為總熱壓時(shí)間的1/3 。為防止C1-C3階段壓機(jī)意外張開，設(shè)定安全很限壓力0.6MPa。D1壓力由c4降到約O．98MPa，然后慢速張開，E1、E2階段的較高速度是0.8mm/s。

該壓機(jī)設(shè)計(jì)的加壓速度是，當(dāng)板坯單位面積壓力分別為0．04、O．35、1.42、3.46MPa時(shí)，加壓速度分別為15000,5940,1860,450mm／min。

美國華盛頓鐵工廠提供的熱壓曲線，見圖1為板坯熱壓曲線，較高板坯單位面積壓力5. 5MPa，較高溫度176℃。圖2為壓機(jī)液壓系統(tǒng)壓力曲線。

加壓過程分為四段，分別以不同的速度加壓。

P1為快速閉合階段：加壓速度14 300mm/min

P2初升壓階段：加壓速度1 400mm/min

P3繼續(xù)升壓階段：加壓速度763mm/min

P4較高壓力階段：加壓速度213mm/min

板坯加壓到較高壓力P4，即由“LVDT"控制活動(dòng)平臺(tái)位置，待板坯克服反彈力，厚度達(dá)到厚度規(guī)限定位置后，將壓力降到與板坯內(nèi)部飽和蒸汽壓力相等的P5，然后保持到板坯內(nèi)多余水分排出，樹脂固化。